Um dos grandes desafios enfrentados pela indústria de alimentos é entregar produtos seguros ao consumidor, com um uma rigorosa análise dos pontos críticos de controle.
Por se tratar de produtos que interferem diretamente na saúde das pessoas, qualquer falha pode ser crucial para o negócio.
Ainda mais considerando que os clientes estão cada vez mais criteriosos na escolha e nos hábitos de consumo de produtos alimentícios.
Nesse contexto, a equipe precisa estar alinhada para entregar alimentos dentro dos parâmetros exigidos.
Para isso, é aplicado o plano APPCC que identifica os pontos críticos de controle. E nesse artigo vamos falar mais profundamente sobre esse assunto. Boa leitura!
Um ponto crítico de controle é qualquer etapa produtiva que ofereça riscos de contaminação aos alimentos, e por isso deve ser reduzida a níveis aceitáveis. Caso não seja feita corretamente, ela poderá colocar em risco a saúde de quem consumir o alimento.
Por isso, é extremamente importante identificar os pontos críticos de controle, para evitar contaminação dos alimentos nas etapas consideradas críticas. Afinal, a questão aqui vai muito além da reputação da empresarial, uma vez que vidas podem estar em jogo.
Para encontrar um ponto crítico de controle, os gestores devem fazer algumas perguntas, como:
Uma vez respondidas essas questões, o gestor pode criar um plano APPCC para minimizar os riscos que determinada etapa pode trazer aos alimentos.
Outra forma de identificar um ponto crítico de controle é usando a Folha de Verificação, uma das sete ferramentas da qualidade. Basicamente, ela é uma forma de padronizar a coleta de dados, mas pode também ajudar na identificação da causa-raiz de problemas.
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APPCC é a sigla para Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle que é uma filosofia de prevenção, racionalidade e especificidade com o intuito de controlar os riscos na produção de alimentos, monitorando desde a colheita até o consumo para evitar o surgimento de doenças.
Essa metodologia é indicada, inclusive, pelos órgãos de fiscalização e, por isso, é usada não somente pela indústria, como também em toda a cadeia produtiva de alimentos. Ou seja, vai do agronegócio até os restaurantes e comércios que vendem o produto ao consumidor final.
O sistema APPCC tem por base observar cada etapa do processo, averiguando o que pode dar errado junto com prováveis causas e efeitos para então estabelecer alguns mecanismos de controle.
O APPCC serve para direcionar a equipe em cada etapa do processo de alimentos . Assim, é possível mapear em quais delas podem ocorrer contaminação física, química ou biológica.
Uma vez que os perigos foram detectados, fica mais fácil para os gestores elaborarem medidas para prevenir a contaminação. Em conjunto com todo o time é definido como a organização garantirá a qualidade do produto.
O objetivo é que, ao final do processo, o alimento esteja em perfeitas condições de consumo. Ainda que pareça simples, a montagem de um plano APPCC é complexa.
Por isso, ela exige tempo do time, planejamento, paciência e muito cuidado de todos. O engajamento do time faz parte do processo e isso garante a eficácia do plano.
O plano APPCC é importante para evitar que um alimento seja contaminado em alguma etapa da produção. Por isso, o monitoramento é feito desde a colheita até a entrega do produto ao consumidor final.
Sem um monitoramento rigoroso de identificação dos pontos críticos de controle, muitos alimentos chegariam à mesa dos consumidores contaminados, e doenças em decorrência de alimentação seriam muito mais frequentes.
Nos dias atuais, com uma concorrência ainda maior, uma empresa que não se atenta à implementação desse plano, pode ter sua imagem manchada em virtude de uma contaminação que possa ocorrer.
Isso sem falar no problema que terá com os órgãos fiscalizadores, acarretando multas e até mesmo na possibilidade de fechamento do estabelecimento.
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A sigla APPCC é uma adaptação da sigla real do método que é HACCP que é a abreviatura do inglês Hazard Analysis and Critical Control Point.
O sistema foi desenvolvido pela Pillsbury Company dos EUA em parceria com os militares americanos em meados da década de 1960.
Na ocasião, o método visava atender aos requisitos da NASA que ao planejar o envio de astronautas para o espaço precisava garantir que os alimentos consumidos durante a viagem não causassem doenças à tripulação.
Após muitas pesquisas, os cientistas de Pillsbury trabalharam com cientistas da NASA para desenvolver o método que permitisse avaliar cada estágio de produção em detalhes, identificando problemas e monitorando os pontos críticos de controle identificados.
Em vista disso, o sistema foi criado baseado em 7 princípios que vão desde a identificação dos riscos, até a documentação das informações.
Para ser aplicado, o plano APPCC se ampara em 7 princípios ditados pela ISO 22000 que é a norma específica para o sistema de gestão da segurança alimentar. São eles:
O primeiro passo de um plano APPCC é a análise de risco. A ideia aqui é desenvolver uma lista de riscos que afetem a saúde do consumidor.
Pode-se incluir na análise o nível de competência de cada colaborador, a forma como os alimentos são transportados, o resfriamento do volume e o descongelamento de alimentos potencialmente perigosos.
Nessa fase também é analisado o grau de manipulação e contato, a manutenção do equipamento, o armazenamento do alimento e qualquer outro fator que represente perigo de contaminação.
Uma vez identificados os riscos bem como a sua contextualização, é preciso então encontrar a probabilidade do risco de fato acontecer e quais seriam seus impactos.
Veja um exemplo de Matriz de Risco, que ajuda na identificação dos pontos críticos de controle:
PCC é a sigla para Ponto Crítico de Controle. Portanto, essa etapa consiste em evitar, eliminar ou reduzir os riscos que foram levantados na etapa anterior.
Ou seja, são avaliados os procedimentos e processos relacionados a cada uma das etapas que podem incorrer em risco de contaminação. E aí vem as perguntas:
Uma vez que os gestores respondem a essas questões é necessário estabelecer alguns limites críticos para o manuseio de alimentos.
Quando estabelecido um limite crítico fica mais fácil de fazer com que os colaboradores entendam a faixa que precisam atuar para que não ocorra nenhum perigo de contaminação.
Vale dizer que cada Ponto Crítico de Controle precisa ter ao menos um limite crítico monitorável por medida ou observação.
Esse limite precisa ter uma base científica ou regulamentar levando em consideração algumas variáveis como temperatura, tempo, pH, atividade da água etc.
Por exemplo, na etapa de transporte do alimento, qual é a temperatura que ele precisa ser condicionado para não ter nenhum risco de contaminação?
Uma vez determinado esses parâmetros, então a empresa ajusta toda a sua frota de entrega para que seja cumprido esse critério. E o mesmo é feito na produção, armazenagem etc.
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Uma das observações feitas pelos fiscalizadores é que os riscos não são estáticos. Ou seja, se assim o fosse já estariam criadas todas as medidas para que eles sejam evitados.
No entanto, o que se vê é que os riscos são dinâmicos e mudam constantemente. Por isso é fundamental monitorar os pontos críticos de controle para avaliar se eles estão sendo cumpridos dentro do limite crítico.
Vale dizer que a pessoa responsável pelo monitoramento deve ser alguém capacitado, pois caberá a ela comunicar e acionar as ações com vista no resultado.
Nessa etapa é essencial que a empresa tenha também um bom sistema de gestão de risco, pois ele ajuda na identificação rápida desses parâmetros estabelecidos.
Quando os critérios de limites críticos são perfeitamente atendidos, não é preciso nenhuma ação corretiva. Por outro lado, quando esses critérios não são atendidos a organização precisa dispor de alguma ação corretiva.
Durante o plano APPCC essas ações precisam seguir algumas diretrizes. Uma delas é determinar quem é o responsável por implementar a ação, e a outra é quem de fato irá executar essa ação.
Geralmente é feita uma questão: os critérios de limites críticos foram atendidos? Se sim, o problema está resolvido. Se não, qual será a ação corretiva a ser feita? Quem vai implementá-la e executá-la?
Quando a empresa já tem essas questões muito bem definidas, fica mais fácil corrigir o problema se eventualmente ele surgir.
Existem alguns procedimentos que vão além de um simples monitoramento, e por isso são chamados de procedimentos de verificação.
Eles é que determinarão se o sistema está funcionando de forma correta seguindo o plano de APPCC. Um ponto interessante é que a característica da verificação é mostrar se o plano é cientificamente e tecnicamente sólido.
Além disso, é o procedimento de verificação que ilustra se os riscos foram identificados ou tratados do jeito certo e se de fato estão controlando os riscos de maneira eficaz.
Algumas empresas contratam uma consultoria externa especializada em estudos científicos para fazer a etapa de verificação, garantindo que tudo sairá conforme o esperado.
Normalmente essas empresas de consultoria, além da especialidade em estudos científicos, também são capazes de observar o fluxo de alimentos e fazer medições e avaliações.
Vale ressaltar que essa etapa é a que mais oferece oportunidades de melhoria contínua dentro do plano, por isso requer uma atenção especial.
Por fim, a última etapa é registrar os procedimentos de documentação que devem ser simples e de fácil acesso para todos os envolvidos no processo.
Os documentos precisam incluir informações que evidenciem o cumprimento das normas que foram estabelecidas. Para isso, as pessoas responsáveis devem ser treinadas sobre como proceder para fazer a manutenção desses registros que podem ser:
A computação em nuvem ajuda bastante nesse processo, pois garante que todos os colaboradores acessem os registros de qualquer lugar.
A implementação do APPCC dentro de uma empresa requer um grande esforço de todos os envolvidos, uma vez que conforme vimos ele compreende todas as etapas pelas quais o alimento passa.
Por isso, é preciso um treinamento intensivo de todos os funcionários para compreender como o sistema funciona, quais são os riscos levantados e quais os softwares serão utilizados para identificação e monitoramento desses riscos.
Além disso, a empresa precisará na etapa de verificação, ou contratar uma empresa terceirizada, ou investir maciçamente em mão-de-obra qualificada e maquinários de última geração para embasar as decisões.
Grandes empresas do setor alimentício já investem pesado na implantação dessa metodologia, uma vez que ela garante eficiência para o negócio.
A consequência é que dificilmente algum produto da marca chegará ao mercado com algum tipo de contaminação que comprometa a saúde do consumidor, bem como manche a reputação da empresa acarretando em quedas nas vendas.
Por se tratar de um método que requer uma implementação rigorosa, é possível compreender que você terá que escolher um sistema que proporcione aos colaboradores fácil acesso e possibilidade de criação de métricas de acompanhamento.
E um software de gestão de projetos que permite visualizar todas as etapas, identificando pontos de risco é o STRATWs One.
Com ele os gestores observam detalhadamente todos os processos, averiguando se cada etapa está dentro dos parâmetros estabelecidos e se não há necessidade de corrigir algum ponto.
Como o sistema funciona em nuvem, o acesso pode ser feito através de qualquer dispositivo, facilitando o abastecimento de informações, bem como o gerenciamento das etapas.
Portanto, se você quer aplicar o APPCC na sua empresa para garantir mais qualidade na produção de alimentos, não deixe de conhecer o STRATWs One. Acesse o site e agende uma demonstração grátis:
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